巨石桐鄉60萬噸基地
　   你對玻璃纖維了解多少？這種單絲纖細到只相當于一根頭發1/20-1/5的材料，擰成一根手指粗的玻璃繩，就能夠吊起一輛載滿貨物的卡車。而作為良好的金屬替代材料，玻璃纖維在建筑、船舶、化工管道、汽車、航空、風力發電等領域有著廣闊的應用前景，其應用領域仍在不斷拓展。

　　在嘉興桐鄉，全球最大規模的玻璃纖維制造商巨石集團總部就坐落于此。近年來,面對國際玻纖巨頭的激烈市場競爭及低碳經濟、節能減排的宏觀經濟環境，巨石以技術創新走可持續發展道路，讓本是污染、能耗較大的原材料生產企業向產品高端化、生產清潔化轉型，一躍成為世界玻纖行業的領軍者。

　　創新鑄就企業“造血機體”

　　“如果把技術創新比作為企業‘造血’，那么企業研究院等創新平臺就是‘全面造血機體’，企業整個創新體系構筑了‘全面造血機能’。”巨石玻璃纖維研究院辦公室主任,高級工程師顧桂江介紹說，要想實現企業的可持續發展，就必須緊緊依靠技術創新,它是企業發展的源動力。而企業研究院及企業整個創新體系正是技術創新的關鍵和精髓所在。

　　早在2000年以前,巨石集團就走上了技術創新之路，先后建立起省級企業技術中心、省級高新技術研究開發中心、省級重點實驗室等平臺。為進一步推進企業技術創新能力建設, 2010年，集團公司整合集團的技術創新資源,組建巨石玻璃纖維研究院,致力于建設一個具有國際一流水平的玻璃纖維技術研究平臺。

　　價格制約運用。過去，如何降低成本和能耗一直是困擾著玻纖行業進步的“攔路虎”。而企業研究院研發的“超大窯爐與純氧燃燒技術”，讓這一難題迎刃而解。該技術使窯爐燒制玻璃液時熱耗降低了50% ,在實現節能目的的同時，使減少排放廢氣80% , 從源頭上消除了氮氧化物等廢氣的產生。目前,巨石集團擁有的14座窯爐全部采用純氧燃燒技術，實現了純氧燃燒技術的全面推廣。采用純氧燃燒技術,讓整個集團一年可節約1194萬標方的天然氣,生產成本下降19013萬元。

　　技術創新為巨石帶來了企業的核心競爭力,讓巨石從“規模領先”戰略逐步向“技術領先”戰略轉移。

  
    打破技術壁壘 “從縫隙中尋求突破”

　　世界玻璃纖維行業長期以來，一直是寡頭壟斷格局。幾年前，一提到玻璃纖維，人們還只會想到歐文斯·康寧。這家美國最大的玻璃纖維公司，曾牢牢掌控著全世界最先進的玻璃纖維制造技術。

　　“為了強化自身技術領先的地位，對方申請了大量的專利，設置了重重的技術壁壘。要想打破對方的技術壟斷，我們得從‘縫隙中’尋求突破。”顧桂江笑著說，他們甚至在美國當地請了3家法律事務所作相關分析報告，以防在技術研發中“越雷池”。

　　功夫不負有心人。在對尖端技術的不斷探尋下，巨石不但打破了競爭對手的技術壟斷，還贏得了對手的尊重，雙方建立了友好的互訪交流機制。伴隨技術的升級，企業產品銷售業績也隨之節節攀升。研究院研發的玻璃纖維廢絲回用技術，讓巨石成為全球唯一做到廢絲“零排放”的企業，生產的“E6”玻璃纖維，成為國內唯一申請國際專利的高性能玻璃配方，產量占到全國高性能玻璃纖維的80%。

　　在洞悉到玻纖產品中高端市場的比例，有逐步擴大的趨勢之后，如今的巨石將研發重點致力于開發更多適應高端市場需求的新產品。在E6 玻璃配方基礎上研發的風電用紗、高壓管道用紗、石油管道用紗等產品，滿足了高端市場技術需求。通過提高產品附加值,向市場推出高端新產品組合，成為企業不斷優化產品結構工作中的最大亮點。

　　“不消滅污染,污染必將消滅企業”

　　近日,巨石集團順利通過國家第二批“資源節約型、環境友好型”企業創建試點實施方案評審。“企業不消滅污染,污染必將消滅企業”顧桂江說，這是巨石集團領導經常掛在嘴邊的一句話。在科技創新的推動下，巨石通過創新型循環經濟方案有效處理“三廢”。昔日無處堆放的玻纖廢絲，如今成為公司的生產原料;原來被排棄的窯爐余熱,現在被有效回收利用自制蒸汽；蒸汽冷凝水回收使用，中水回用實現污水零排放等等，都顯示出公司“綠色企業”和“清潔工廠”的價值所在。

　　在固廢回收利用方面,巨石集團2010 年在桐鄉本部基地建成了35000噸環保型池窯生產線,成為國際唯一全部以玻璃纖維廢絲為原料的生產線，這一技術徹底解決了廢絲環保處理的世界級難題。在此基礎上，企業新近研發的廢絲粉磨技術，把生產廢絲經過技術粉磨裝置處理后，投放到普通的窯爐，實現玻璃纖維廢絲粉磨回用。另外，巨石還研究開發了廢氣處理污泥回用技術,將生產廢氣沉積的污泥處理后用作玻璃纖維的原料之一，并積極開發其他行業固廢作為玻璃纖維原料，如鋼鐵企業的高爐礦渣等。

　　顧桂江表示，企業在能源產出率上以穩定的增長方式，大力提倡能源綜合利用效率，巨石的資源產出率將持續增加。未來，企業將以技術創新促進企業轉變發展方式,堅持走產品高端化、生產清潔化的可持續發展道路，切實推進并引導玻纖工業轉型升級，把巨石集團建設成為全球玻纖行業的領導者。