巨石集團成都有限公司智能制造基地

    嶄新美觀的歐式廠房、干凈整潔的園區環境、層次分明的各種綠植、先進生產線搭配多種智能化的設施設備……走進位于青白江歐洲產業城的巨石集團成都有限公司智能制造基地，現代化科技化的感覺油然而生。

 

    作為西部最大的玻纖智能制造基地，巨石成都每年生產高性能玻纖25萬噸。值得關注的是，它在新基地產能提升20%的基礎上，噸紗能耗（單位產品能耗）卻下降了10%。

 

    “目前，全球風力發電、新能源汽車等產業方興未艾，主要構件以高強度、輕量化為需求，這為高性能玻纖的開發與應用提供了巨大空間。做好發展和環保的加減法，助力實現‘雙碳’目標，以發展推環保，以環保促發展是基地實現高質量綠色發展的核心路徑。”巨石成都有限公司總經理陳杰表示。

 

  每年26萬噸廢水循環再利用

    沿著三層高的鋼梯拾級而上，一個個“白色帳篷”扣在露臺上。篷內是污水生化處理環節，流動的污水被分隔成涇渭分明的兩個“陣營”。一邊呈咖啡色黏稠狀，一邊較為清亮。處理后的污水流向膜處理環節。公用車間污水處理站膜處理工段內，大小不一、多種規格的金屬管道整齊排列，一旁的箱體顯示器上，數值變化跳動著……

 

    如藍色熱氣球狀的管道排出的白色粉塵裝滿了編織袋，巨石成都的工作人員對此介紹道：“這是廢氣治理過程中產生的脫硫石膏，是屬于一般固廢，以前基本都是交給有資質的第三方單位進行處置。經過公司對原料配方的改進，無數次的試驗后，最終將每年產生約3000噸的脫硫石膏又加入生產原料中，實現了100%全部回用，廢絲回用率也達90%。”

 

    “這套污水處理系統于去年建成投產，與新基地同時啟用，承擔著基地園區25萬噸玻璃纖維生產基地的污水處理任務。車間廢水經過污水預處理、生化處理、MBR膜、RO膜處理等層層凈化后，其達到生產用純凈水的要求，回用至生產環節，另一部分經過治理后，達標排放到污水管網系統中。”巨石成都環保專員黃一告訴記者。

 

    據了解，目前中水回用系統的回用率達55%，每年通過中水回用系統可以節約用水約26萬噸。同時減少COD（化學需氧量）排放約10噸。“系統投用后，不僅降低了企業用水成本，還最大程度地降低了污水排放。”

 

   廢氣污泥回收利用率達100%

    船體外殼、汽車外殼、風力發電葉片、航天產品……如今，高性能玻璃纖維使用范圍涵蓋了“海陸空”領域。

 

    “高性能玻璃纖維生產流程就是將石頭變成比頭發還細的玻璃絲線過程。原礦粉進入高熔化率玻纖池窯融化為玻璃液，隨后進入拉絲區域卷繞成形，待烘干后二次卷繞成形。”黃一介紹說。

 

    隨著生產工藝的提升，固體廢物處置等環保標準也不斷提高。生產車間外，一排由大型藍色管網組成的廢氣處理系統引人注目。“這是采用干法+濕法的廢氣治理工藝，使用行業領先的SCR脫硝和陶瓷纖維過濾器，使氮氧化物和煙塵的排放濃度及排放總量都大幅降低。”黃一表示。